Hoe het probleem van vervorming van het WPC -deurpaneel op te lossen?

Hoe het probleem van vervorming van het WPC -deurpaneel op te lossen?

Warping en vervorming van hout-plastic WPC-deurpanelen is een veel voorkomend probleem in de productie. De oorzaken zijn complex en meestal nauw verwant aan formule -ontwerp, verwerkingstechnologie, apparatuurprestaties en koeling en vormgeven. 

Het volgende is de specifieke oorzaakanalyse en de bijbehorende oplossingsrichting voorgesteld door Yongte Engineer:

Ten eerste is het formule -ontwerp onredelijk

1. De verhouding van houtvezel tot plastic matrix is ​​onevenwichtig

· oorzaak:

· Als het aandeel houtvezel (vulstof) te hoog is (zoals meer dan 60%), is de plastic matrix (zoals PE, PP, PVC) niet voldoende om de vezel te verpakken en te binden, wat resulteert in onvoldoende stijfheid en interne spanningsconcentratie.

· Houtvezel heeft een sterke waterabsorptie en wat drogen is niet compleet. Na waterabsorptie is het gemakkelijk om vervorming te veroorzaken in de latere fase.

· Oplossing Richting:

· Optimaliseer de verhouding van houtpoeder tot plastic en beveel 40%-55%aan: 45%-60%, en zorg ervoor dat de hoeveelheid compatibilisator (zoals Maleic Anhydride geënte PE) goed is voor 3%-5%om de interface-binding te verbeteren.

· Het vochtgehalte van houtpoeder moet onder 1%worden geregeld en het moet volledig worden gedroogd vóór de productie (zoals 105℃ 2 uur drogen).

2. Overmatig weekmaker of smeermiddel

· oorzaak:

· Overmatige toevoeging van weekmaker (zoals ftalaat in PVC -formulering) zal de glasovergangstemperatuur van hars verminderen, de hittebestendigheid van producten verminderen en gemakkelijk verzachten en vervormen in de omgeving op hoge temperatuur.

· Als de hoeveelheid intern smeermiddel (zoals stearinezuur) te hoog is, kan dit de wrijving tussen het materiaal en de schroef verzwakken, wat resulteert in onvoldoende plasticisatie en losse structuur.

· Oplossing Richting:

· Verminder de hoeveelheid weekmaker of vervang LDPE door hars met een hoog molecuulgewicht (zoals HDPE) om de warmtebestendigheid te verbeteren.

· De hoeveelheid smeermiddel moet worden gekoppeld aan de schroefsnelheid en temperatuur om materiaal te voorkomen dat uitgeslagen of ongelijke weekmakend.

Ten tweede, verwerkingstechnologieproblemen

1. De extrusie- en tractiesnelheid komt niet overeen

· oorzaak:

· De tractiesnelheid is veel hoger dan de extrusiesnelheid, die overmatig uitrekken van het product zal veroorzaken, wat resulteert in de accumulatie van interne stress, die na afkoeling zal worden vrijgegeven en kromtrekken.

· Onstabiele tractiesnelheid (zoals fluctuatie> 5%) zal ongelijke longitudinale kracht op het product veroorzaken.

· Oplossing Richting:

· Pas de verhouding van tractiesnelheid tot extrusiesnelheid aan, meestal is de tractiesnelheid 5% -10% sneller dan de extrusiesnelheid en controleer deze in realtime via de spanningssensor.

· Zorg ervoor dat de tractiemachinespoordruk uniform is en vermijd dat lokaal klemmen te strak of te los.

2. Onjuiste temperatuurregeling

· oorzaak:

· De looptemperatuur is te hoog (vooral in de buurt van het matrijsgedeelte) en het materiaal is overmatig geplasticeerd, wat resulteert in de afname van de smeltsterkte. Na extrusie zal het doorzakken en vervormen vanwege zijn eigen gewicht.

· De temperatuur van de koelinginstelling is niet uniform. Als de inlaattemperatuur van de instellingsvorm te laag is, zal het oppervlak van het product snel afkoelen en zal het interne deel langzaam krimpen om stress te produceren.

· Oplossing Richting:

· Controleer de temperatuur in segmenten en de temperatuur van de compressie-sectie is 10-15℃ lager dan die van het smeltgedeelte om oververhitting te voorkomen; De schimmeltemperatuur wordt geregeld op 160-180℃ (Pas aan volgens het type hars).

· De vormdiing neemt gradiëntkoeling aan, de watertemperatuur in het voorste gedeelte wordt geregeld op 20-30℃, en de watertemperatuur in de achterste sectie wordt geleidelijk verlaagd tot 10-15℃ Om de consistente koelsnelheid binnen en buiten te garanderen.

3. Schroefsnelheid en tegendruk zijn onredelijk

· oorzaak:

· De schroefsnelheid is te snel, de afschuifwarmte neemt toe, wat resulteert in materiaalafbraak. Tegelijkertijd is de kunststoftijd onvoldoende, de vezeldispersie is ongelijk en de structurele sterkte is inconsistent.

· De tegendruk is te laag, de smeltplasticisatie is niet compact, er zijn bubbels of leegte in het interieur en de samentrekking is ongelijk na afkoeling.

· Oplossing Richting:

· Verminder de schroefsnelheid (bijvoorbeeld van 300R/min tot 200-250R/min) en verleng de verblijftijd van het materiaal in het vat.

· De tegendruk moet op passende wijze worden verhoogd (zoals het verhogen van de weerstand van de matrijs) om de smeltdichtheid te verbeteren. Gewoonlijk wordt de tegendruk geregeld op 5-10 mpa.

3. Uitrusting en schimmelfouten

1. Schroef of vatkleding

· oorzaak:

· De opening tussen de schroef en het vat is te groot (zoals de nieuwe machinegap 0,2-0,4 mm, meer dan 0,8 mm), wat resulteert in materiaalretentie, ongelijke weekmakend en inconsistente dichtheid van geëxtrudeerde producten.

· Na de slijtage van de schroefdraad neemt de afschuifkracht af, is de vezel niet volledig verspreid en is de bindkracht in lokale gebieden zwak.

· Oplossing Richting:

· Meet regelmatig de schroefklaring. Wanneer de slijtage ernstig is, zijn hard chrome plating, wolfraamcarbide -lassen of vervanging vereist (het wordt aanbevolen om 38CRMoala nitrided staal of dubbele legeringsschroef te gebruiken).

· Controleer de compressieverhouding van de schroef. Hout-plastic productie gebruikt meestal een gradiëntschroef met een compressieverhouding van 2,5-3,0 en de draadvorm moet na slijtage worden hersteld.

2. Defecten in het ontwerp van het schimmelstroomkanaal

· oorzaak:

· De dwarsdoorsnede van het schimmelstroomkanaal verandert abrupt of er zijn dode hoeken, wat resulteert in ongelijke materiaalstroomsnelheid, lokaal overmatige afschuiving of retentie en inconsistente samentrekking na afkoeling.

· Het centreren van de dobbelsteen en de mond is slecht, en de koelweerstand aan beide zijden van het product is anders, wat eenzijdige krimp veroorzaakt.

· Oplossing Richting:

· Het schimmelstroomkanaal is geoptimaliseerd om te worden gestroomlijnd, de verandering van het dwarsdoorsnede wordt verminderd en de compressieverhouding wordt geregeld op 4-6: 1; Eindige elementanalyse (CAE) wordt gebruikt om het stroomveld te simuleren indien nodig.

· Pas de positie van de vormende dobbelsteen aan om ervoor te zorgen dat deze concentrisch is met de mond sterven en vermijd excentrieke koeling.

4. Onvoldoende koeling en instelling

1. Lage of ongelijke koelefficiëntie

· oorzaak:

· Het onvoldoende koelwater van de vormende dobbelsteen of de blokkade van het waterkanaal leidt naar de snelle koeling van het oppervlak en de langzame koeling van het interieur van het product, wat resulteert in de structuur "harde schaal en zachte kern", en de kerncontractie trekt de oppervlakte -vervorming in het latere stadium.

· Als de temperatuur van het koelmedium (water) te hoog is (bijvoorbeeld> 35℃), de warmtedissipatiecapaciteit neemt af en het product kan niet in de tijd stollen.

· Oplossing Richting:

· Verhoog de hoeveelheid koelwater, gebruik spiraalvormige of multi-fase koelgolven om ervoor te zorgen dat de waterstroomsnelheid> 2 m/s; De watertemperatuur wordt geregeld in 10-25℃, en een koeler kan worden uitgerust.

· Verlen de lengte van de vormstater (bijv. Van 1,5 m tot 2-2,5 m) of voeg een secundaire koeltank toe na tractie (lengte> 3 m).

2. De vormstructuur is onredelijk

· oorzaak:

· De oppervlakteruwheid van de vormstorting is hoog en de wrijvingsweerstand van het materiaal is groot, wat resulteert in het falen om de spanning tijdens het koelen vrij te maken; Of de vacuümdiploma is onvoldoende (zoals <0,06 MPa), en het product past niet stevig met de vormstater.

· Oplossing Richting:

· Het binnenoppervlak van de mal is gepolijst naar RA≤0.4μm om wrijving te verminderen; De vacuümdiploma wordt verhoogd tot 0,08-0,09 mpa om ervoor te zorgen dat het product volledig in contact komt met de vormende dobbelsteen.

V. Follow-up behandeling en milieu-impact

1. Onjuist stapel of transport

· oorzaak:

· Het product wordt gestapeld zonder volledige koeling en de bodemplaat wordt gecomprimeerd door het gewicht van het bovenste gedeelte om plastic vervorming te produceren; of de kracht is ongelijk tijdens het stapelen (zoals contactondersteuning voor enkele zijde).

· Oplossing Richting:

· De producten worden gekoeld tot kamertemperatuur (≤40℃) en vervolgens gestapeld op platte pallets, wordt elke laag gescheiden door partities en de stapelhoogte is minder dan 1,5 m.

· Vermijd hobbels tijdens transport en voorkom botsingen of knijpen.

2. Veranderingen van de omgevingstemperatuur en vochtigheidsveranderingen

· oorzaak:

· Wanneer het eindproduct wordt blootgesteld aan hoge temperatuur (> 60℃) of hoge luchtvochtigheid (vochtigheid> 80%), de houtvezel zwelt met vocht of de hars verzacht, wat resulteert in kromtrekken.

· Oplossing Richting:

· De opslagomgeving moet droog en geventileerd worden gehouden, met temperatuur minder dan 40℃ en vochtigheid minder dan 60%; Indien nodig moet het oppervlak van het eindproduct worden gecoat (zoals UV -verf) om vocht te voorkomen.

Suggesties voor het oplossen van problemen en het resolutieproces

1. Prioriteitsinspectie van procesparameters:

· Noteer de huidige extrusietemperatuur, schroefsnelheid, tractiesnelheid, koelwatertemperatuur, enz., Vergelijk met het standaardproces en pas geleidelijk aan (zoals elke aanpassing van de temperatuur 5℃, tractiesnelheid 1m/min).

2. Testformule -prestaties:

· Het vochtgehalte van houtpoeder, smeltstroomsnelheid (MFR) en productdichtheid (doelwaarde 1,1-1,3 g/cm³) werden gemeten om te bepalen of de formule abnormaal was.

3. Onderhoud van apparatuur hardware:

· Meet de schroefklaring met een voelermeter en controleer de slijtage van het schimmelstroomkanaal. Keer indien nodig terug naar de fabriek voor onderhoud of vervanging.

4. Simulatie van het koelproces:

· Het oppervlaktetemperatuurverschil van het product na afkoeling wordt gedetecteerd door infraroodthermometer. Als het meer dan 5℃, het koelsysteem moet worden geoptimaliseerd.