Bij de productie van PPR-buizen heeft maatnauwkeurigheid rechtstreeks invloed op de afdichting van de aansluitingen, de drukweerstand en de compatibiliteit van de buis tijdens de installatie.van YongtePPR-buisproductiemachineis speciaal ontworpen voor de productie van uiterst nauwkeurige PPR-buizen, waardoor preciterencontrole gedurende het gehele proces. Dit omvat grondstoffenbeheer, apparatuurinstellingen, matrijsprecisie, koeling en kalibratie, en tractiesnijden.
1.1 Selecteren van geschikte PPR-grondstoffen: Geef prioriteit aan materialen met een stabiele smeltstroomsnelheid (MFR) (doorgaans MFR 0,3-0,5 g/10 min bij 230°C/2.16 kg) om ongelijkmatige extrusie als gevolg van schommelingen in de smeltindex van het materiaal te voorkomen. Grondstoffen moeten worden voorgedroogd tot een vochtgehalte van≤0,02%om te voorkomen dat er tijdens de extrusie luchtbellen ontstaan, die de uniformiteit van de buiswanddikte kunnen beïnvloeden.
1.2 Zorgen voor een uniforme menging van grondstoffen: Als er kleurmasterbatch of modifiers worden toegevoegd,wij rusten een uit hogesnelheidsmenger voor grondig mengen om een uniforme dispersie te garanderen en variaties in de smeltviscositeit als gevolg van plaatselijke componentverschillen te voorkomen, die tot inconsistenties in de afmetingen zouden kunnen leiden.
2.1 Stabiele extruderparameters behouden: Wij rusten servomotoren en precisietemperatuurregelsystemen uit voor dePPR-buis extruders, waarbij de schroefsnelheid en cilindertemperaturen in elke sectie strikt worden gecontroleerd om een uniforme smeltplastificatie te garanderen. Typische PPR-extrusietemperaturen worden als volgt ingesteld:devoedingsgedeelte op 160-180°C, decompressiesectie op 180-200°C, de homogenisatiesectie op 200-220°C, Endematrijskoptemperatuur bij 200-210°C.
2.2 Uitgerust met een servomotor die stabiel werkt, handhaaft deze een consistente snelheid van de extruderschroef om schommelingen in het extrusievolume te voorkomen. De implementatie van een snelheidsregelsysteem met variabele frequentie en een smeltdruksensor maakt realtime monitoring en feedbackaanpassingen mogelijk.
2.3 Zorgen voor matrijsprecisie:Wij rusten uit uiterst nauwkeurige maatvoering van mouwen en matrijzen. De opening tussen de matrijs en de doornis nauwkeurig ontworpen volgens de buiswanddikte, met een spleetafwijking gecontroleerd binnen ± 0,05 mm. Polijst de matrijs regelmatig om oppervlaktedefecten en maatschommelingen veroorzaakt door smelthechting te voorkomen.
2.4 Het afstemmen van de binnendiameter van de maathuls op de nominale buitendiameter van de buis. Pas de maatlengte aan volgens de buisspecificaties (doorgaans 8-12 keer de buisdiameter) om ervoor te zorgen dat de buis volledig gevormd is.
3.1 Gebruik maken van vacuüm-dimensioneringskoeling: deze stap is cruciaal voor het garanderen van de nauwkeurigheid van de buitendiameter van de PPR-buis. Vervolgens is het vacuümniveau in onze vacuümtank stabiel (doorgaans -0,04 ~ -0,06 MPa) om ervoor te zorgen dat de buitenwand van de buis strak tegen de binnenwand van de maatvoering ligt, waardoor ellipticiteit of afwijking van de buitendiameter wordt voorkomen.
3.2 Implementeren van gesegmenteerde gradiëntkoeling: Stel de koelwatertemperatuur in van hoog naar laag. Begin met een initiële watertemperatuur van 40-60℃, en verlaag deze geleidelijk naar 20-30℃ om interne spanning door snelle afkoeling te voorkomen, wat zou kunnen leiden tot dimensionale krimp en vervorming. Zorg ervoor dat de koellengte voldoende is om de buistemperatuur te verlagen tot ≤40℃ bij het verlaten van de maatkamer, waardoor een volledige vormgeving wordt gegarandeerd.
4.1 Synchroniseren van de tractiesnelheid: De tractiemachine moet frequentieomzettingssnelheidsregeling gebruiken om de extrusiesnelheid aan te passen, waarbij snelheidsschommelingen binnen ± 1% worden gecontroleerd. Als de treksnelheid te hoog is, zal de buis uitrekken, wat resulteert in dunnere wanden en een kleinere buitendiameter; als het te langzaam gaat, zal de buis zich ophopen, wat resulteert in dikkere wanden en een grotere buitendiameter.
4.2 Selectie van snijapparatuur met hoge precisie: Gebruik een planeetfrees of een spaanloze frees. Zorg er vóór het snijden voor dat de buis stabiel is vastgeklemd en controleer de afwijking van de snijlengte binnen ± 2 mm. Vermijd buisrotatie of -verplaatsing tijdens het snijden om ongelijkmatige uiteinden te voorkomen.
5.1 Uitrusten met een online detectieapparaat: Installeer een laserdiametermeter na tractie om de buitendiameter en ovaliteit van de buis in realtime te bewaken, en voer de gegevens terug naar het besturingssysteem om de tractiesnelheid of extrusieparameters automatisch aan te passen, waardoor een gesloten luscontrole wordt bereikt.
5.2 Regelmatige bemonsteringsinspecties uitvoeren: Meet elk uur de buitendiameter, wanddikte en onrondheid van de buizen volgens de standaardvereisten. De afwijking van de wanddikte moet voldoen aan de GB/T 18742-norm (voor DN20×2,8 mm PPR-buizen is de afwijking van de wanddikte bijvoorbeeld ± 0,3 mm). Pas procesparameters onmiddellijk aan zodra afwijkingen worden gedetecteerd.
6.1 Regelmatig onderhoud van de apparatuur uitvoeren: Controleer regelmatig de slijtage van de extruderschroef en -cilinder en de concentriciteit van de matrijs; inspecteer de slijtage van de rubberen blokken van de tractiemachine en vervang ze onmiddellijk om snelheidsschommelingen als gevolg van slippen te voorkomen.
6.2 Controle van de productieomgeving: Houd de werkplaatstemperatuur tussen 15-30 ℃ om te voorkomen dat te hoge of lage temperaturen de plasticisering van grondstoffen en de koeling en vormgeving van pijpen beïnvloeden; houd de werkplaats schoon om te voorkomen dat stof de matrijs binnendringt of zich aan het buisoppervlak hecht.
De essentie van het garanderen van de maatnauwkeurigheid van PPR-buizen in Yongte'sPPR-pijpmachineligt in "stabiele extrusie, nauwkeurige vormgeving, synchrone tractie en realtime monitoring." Door uitgebreide controle van procesparameters en onderhoud van apparatuur blijven belangrijke afmetingen zoals buitendiameter, wanddikte en lengte binnen het standaardbereik.
