Yongte -plastic machines overwint de knelpunten van de productie in PVC -pijpen met een diameter van 600 mm diameter
In de afgelopen jaren heeft de versnelde constructie van infrastructuur zoals gemeentelijke drainage- en waterbeschermingsprojecten een toename van de marktvraag voorgrote diameter PVC-pijpenMeer dan 600 mm. Aan de productiekant worden echter veel bedrijven al lang geplaagd door verschillende koppige problemen: ongelijke weekmakend van grondstoffen, wat resulteert in leidingen die "bros in het ene sectie zijn en in een andere sectie"; Onnauwkeurige wanddiktecontrole die de druksterkte van het project beïnvloedt; en frequente onderhoud van apparatuur die de voortgang van de productie vertragen. Deze pijnpunten verhogen niet alleen de productiekosten, maar vormen ook risico's voor de projectkwaliteit.
Om deze gemeenschappelijke uitdagingen in de industrie aan te pakken, voltooide Yongte Plastic Machinery onlangs een uitgebreide upgrade van zijn grote diameterPVC -pijpproductielijn. Door innovatieve optimalisatie van kerncomponenten heeft het een praktische oplossing geleverd.
Het meest frustrerende aspect van de productie van pijpen met grote diameter is dat "kleine problemen belangrijke problemen worden wanneer de grootte wordt verhoogd." Ongelijke kunststof is bijvoorbeeld een veel voorkomend probleem. Als de grondstoffen niet volledig in de schroef smelten, vormen brosse vlekken zich op het pijpoppervlak, waardoor het na de begrafenis extreem gevoelig is voor drukbreuk. Als de materialen echter te veel worden gesmolten, wordt de pijp te zacht en kan het niet voldoen aan de vereiste drukweerstand. Yongte, gericht op het kernextrusiesysteem van de productielijn, heeft de schroefstructuur opnieuw ontworpen en een speciale "mengsectie" toegevoegd om ervoor te zorgen dat de grondstoffen gelijkmatig worden gemengd, zoals herhaaldelijk gekneed deeg, waarbij het "onvoldoende gekookte" probleem volledig wordt opgelost. De extruder is ook uitgerust met een realtime detectie- en besturingssysteem dat automatisch temperatuur en voedingssnelheid automatisch bewaakt en aanpast, waardoor de afhankelijkheid van mankracht aanzienlijk wordt verminderd en de productiestabiliteit wordt verbeterd.
Variatie van de wanddikte is een ander probleem dat fabrikanten aan het einde van hun verstand heeft achtergelaten. Ongelijke dikte in leidingen compliceert niet alleen ter plaatse assemblage, maar beïnvloedt ook direct de algehele drukweerstand. De oorzaak is voornamelijk schimmelconcentriciteitsafwijking en ongelijke tractie. Yongte heeft innovatief een "verstelbare mal" ontwikkeld die realtime verfijning van belangrijke componentenposities mogelijk maakt zonder de machine te stoppen, waardoor de concentriciteit van de binnen- en buitendiameters van de pijp effectief wordt geregeld. Het tractiesysteem is opgewaardeerd naar een intelligente servo -drive, waardoor de apparatuur precieze handen krijgt. Meerdere tractieklauwen werken samen om te zorgen voor consistente snelheid en kracht, waardoor de buis fundamenteel dun of kromgetrokken wordt uitgerekt.
Bovendien is frequente downtime voor onderhoud een belangrijke factor die de productiecapaciteit beperkt. In traditionele productielijnen, zodra een schroef- of schimmelprobleem zich voordoet, duurt demontage en reparatie vaak dagen, wat resulteert in aanzienlijke productieverliezen. Yongte gaf prioriteit aan operationele efficiëntie tijdens de upgrade. Belangrijke componenten worden behandeld met een speciale coating om de slijtvastheid aanzienlijk te verbeteren. Schroeven en vormen zijn ontworpen als snel-release modules, waardoor de vervangingstijd van enkele dagen tot slechts één of twee dagen wordt verkort. De productielijn omvat ook voorspellend onderhoud, waardoor de apparatuur zelfinspecties kan uitvoeren en vroegtijdig waarschuwing kan bieden wanneer componentslijtage kritieke niveaus nadert. Dit vergemakkelijkt onderhoudsplanning en minimaliseert ongeplande downtime.
Door deze robuuste technologische innovaties heeft de plastic machines van Yongte niet alleen de drukweerstand en de installatiecompatibiliteit van zijn buizen effectief verbeterd, maar heeft het bedrijf ook geholpen de schrootpercentages en downtime te verminderen, het bereiken van de meerdere doelen van het verbeteren van de kwaliteit, het verlagen van de kosten en het verhogen van de efficiëntie. Tegenwoordig, wanneer infrastructuur een steeds dringender vraag heeft naar pijpen met een grote diameter, zullen dergelijke technologische innovaties ongetwijfeld nieuwe impuls in de hoogwaardige ontwikkeling van de industrie injecteren.
