In de huidige bouw- en woningdecoratievelden wordt hout-plastic vloeren geleidelijk breder gebruikt vanwege de eigenschappen van het milieubescherming en goede prestaties. Het extrusiemoleringsproces is ongetwijfeld de kernverbinding die de kwaliteit van hout-plastic vloerproducten bepaalt. Om dit proces te optimaliseren, moeten we het volledig en diepgaand promoten vanuit meerdere belangrijke aspecten.
1. Grondstofscreening en voorbewerking
Hoogwaardig houtpoeder en plastic vormen de basiselementen van hoogwaardige hout-plastic vloeren. Wanneer de vezellengte van houtpoeder nauwkeurig wordt geregeld in het bereik van 0,2 - 0,5 mm en de deeltjesgrootte minder is dan 80 maas, heeft een grote hoeveelheid experimentele gegevens bevestigd dat het mengeffect met plastic aanzienlijk kan worden verbeterd met ongeveer 30%. Tegelijkertijd moet het vochtgehalte van houtpoeder strikt worden geregeld onder de 5%. Alleen op deze manier kan de compatibiliteit en vloeibaarheid ervan met plastic tijdens het mengproces effectief worden verbeterd, zodat de twee volledig kunnen worden geïntegreerd. Voor plastic grondstoffen, of het nu gaat om maagdelijke kunststoffen of gerecyclede kunststoffen, moet de onzuiverheidsinhoud beperkt zijn tot minder dan 1% om de stabiliteit van het gehele grondstofsysteem te waarborgen. Voordat u officieel het extrusiesplitsproces invoert, worden een reeks voorbehandelingsactiviteiten uitgevoerd op de grondstoffen, zoals drogen en uitdroging om overtollig water te verwijderen en fijn slijpen om de houtpoedertextuur deliceer en uniformer te maken. Dit is om een solide basis te leggen voor daaropvolgende gladde extrusiegolling. Basissleutelstappen.
2. Extruder selectie en aanpassing
De selectie van de extruder moet nauw worden bepaald op basis van de werkelijke productieschaal en de specifieke specificaties van de plastic vloeren van hout. Gewoonlijk gebruiken grote ondernemingen vaak twin -screw extruders met schroefdiameters in het bereik van 90 - 120 mm in hun productieprocessen. Dit type extruder kan goede prestaties vertonen bij het verwerken van grotere hoeveelheden materialen. . Om ervoor te zorgen dat het materiaal soepel en stabiel door de vorm kan gaan en wordt gevormd, moet de extrusiedruk het bereik van 15 - 25MPa bereiken. De redelijke instelling van de schroefsnelheid kan niet worden genegeerd. Het is over het algemeen geschikt om het te regelen bij 20-35 tpm. Deze snelheid kan effectief ervoor zorgen dat de materialen gelijkmatig in de extruder worden gemengd en een stabiele transporttoestand behouden. Gedurende het extrusieproces is temperatuurregeling een topprioriteit. Zodra de temperatuur te laag is, bijvoorbeeld, onder 160 ° C, is het weekmiseringsproces van het materiaal moeilijk te voltooien, wat resulteert in een ruwe textuur op het oppervlak van de houtbepaste vloer, en de sterkte ervan zal sterk worden verminderd; Omgekeerd, als de temperatuur te hoog is, als de temperatuur groter is dan 220 ° C, zal het materiaal gemakkelijk ontleden, wat resulteert in kleurverschillen, bellen en andere defecten die de productkwaliteit ernstig beïnvloeden. Alleen door zorgvuldig ontwerp en onderhoud van de juiste temperatuurverdeling kan houtpoeder en plastic de ideale kunststofstatus bereiken in elke fase van extrusie. Het kan ook helpen het energieverbruik met ongeveer 20% te verminderen en productie -efficiëntie en kosten te bereiken. Dubbele optimalisatie van controle.
3. Moldontwerp en optimalisatie
De mal speelt de rol van "vormgeven van artefact" in het extrusiespolproces van houten plastic vloeren. De rationaliteit van zijn structurele ontwerp bepaalt direct of het materiaal gelijkmatig en soepel kan stromen tijdens extrusie. Wanneer de temperatuur van de mal nauwkeurig wordt geregeld in het bereik van 180 - 200 ° C en de druk wordt gehandhaafd in het bereik van 8 - 12MPa, kan de houten plastic vloeren een regelmatige vorm vertonen na het vormen en de dimensionale nauwkeurigheidsafwijking kan effectief worden geregeld binnen ± 0,5 mm, die uiterst belangrijk is om de productkwaliteit te waarborgen en de installatie van de installatie.
4. Optimalisatie van procesparameters
De optimalisatie van procesparameters is onafscheidelijk van een groot aantal rigoureuze experimenten en diepgaande en gedetailleerde gegevensanalyse. Na bijvoorbeeld meer dan 50 tests van verschillende parametercombinaties, ontdekte een bedrijf dat wanneer de extrusietemperatuur wordt gestabiliseerd bij 190-210 ° C, de druk wordt geregeld bij 18-22MPa, en de extrusiesnelheid wordt gehandhaafd bij 1,5-2,5 meter/minuut, de specifieke omstandigheden onder deze toestand, de buigsterkte van het hout, de buigsterkte van het hout, de buigsterkte van het hout, de buigsterkte van het hout, de buigsterkte van het hout, de buigsterkte van het hout, de buigsterkte van het hout, de buigsterkte van het hout, kan ook worden overgenomen door het weerstand van het weerstand van het weerstand van het weerstand van het weerstand van het weerstand. 30%. Deze precieze parametercombinaties bieden betrouwbare basis en begeleiding voor het maximaliseren van de prestaties van hout-plastic vloeren tijdens het werkelijke productieproces.
5. Kwaliteitscontrole en testen
In het kwaliteitscontrole- en testproces laten relevante gegevens zien dat het gebruik van een laserverplaatsingssensor met een nauwkeurigheid van 0,01 mm om de dikte van hout-plastic vloeren in realtime te controleren, de dikteafwijking binnen ± 0,1 mm kan regelen, waardoor de dimensionale nauwkeurigheid van het product effectief wordt gewaarborgd. Het detecteren van productkleur door een colorimeter kan ervoor zorgen dat de kleurverschilwaarde AE minder is dan 1,5, waardoor de productkleur consistent wordt. Bovendien wordt elke partij producten bemonsterd voor testen van treksterkte en is de bemonsteringsverhouding niet minder dan 5%. Als de treksterkte lager is dan 95% van de standaardwaarde, wordt de gehele partij producten opnieuw getest en aangepast. De productkwaliteit strikt regelen om ervoor te zorgen dat producten voldoen aan relevante normen en consumenten betrouwbare producten bieden.
6. Onderhoud en onderhoud van apparatuur
Regelmatig uitgebreide en nauwgezet onderhoud en onderhoud van kernproductieapparatuur zoals extruders en mallen is een belangrijke garantie voor het handhaven van de continue en stabiele werking van het productieproces. Over het algemeen moeten na elke 500-800 ton houten plastic vloeren worden geproduceerd, de schroef en het vat van de extruder volledig worden geïnspecteerd en onderhouden. Volgens statistieken kan apparatuur die dergelijk regelmatig onderhoud ondergaat het faalpercentage met ongeveer 30%verlagen. Tijdens de inspectie, als wordt vastgesteld dat de slijtage van de schroef meer dan 0,5 mm of de slijtagediepte van de binnenwand van het vat 0,3 mm bereikt, moeten de overeenkomstige onderdelen in de tijd worden vervangen. Tegelijkertijd kan het reinigen van de resterende materialen in de apparatuur tijdens elk onderhoud de productie-efficiëntie van de apparatuur met ongeveer 10%verhogen, zodat de apparatuur altijd in de beste operationele staat is en zijn zeer nauwkeurige prestaties gedurende een lange tijd behouden, wat een hoge efficiëntie en hoge efficiëntie voor hout-plastic vloeren biedt. Stabiele productie is gegarandeerd.
7. R&D en innovatie
Wetenschappelijke en technologische ontwikkeling en marktvraag bevorderen de voortgang van hout-plastic vloerentechnologie. Let op nieuwe technologieën, enz., En verken nieuwe plastic additieven en schimmelproductieprocessen, die de prestaties, precisie en levensduur kunnen verbeteren. De introductie van nieuwe elementen kan het concurrentievermogen verbeteren, aan verschillende behoeften voldoen en de ontwikkeling van hout-plastic vloeren op het gebied van milieuvriendelijke bouwmaterialen helpen.
Samenvattend is het optimaliseren van het extrusiespolproces van hout-plastic vloeren een uitgebreid en breed systeemproject. Het vereist een uitgebreide overweging van de bovengenoemde sleutelfactoren en voert voortdurend een groot aantal experimenten, continue verbetering en innovatie uit. Alleen op deze manier kunnen we stabiel hoogwaardige, hoogwaardige hout-plastic vloerproducten produceren om te voldoen aan de sterke vraag naar hoogwaardige hout-plastic vloeren in de bouw- en woningdecoratiemarkten.
